Станок для плетения углеволокна

Обновлено: 02.05.2024

Станки для изготовления веревок и шнуров JBM (HC-Machinery, Тайвань)

Компания Петроканат совместно с тайваньской компанией HC-Machinery осуществляет поставки высококачественного плетельного оборудования под торговой маркой JBM (Joint Braiding Machines) в Россию и страны СНГ. JBM – профессиональные плетельные машины для текстильной промышленности. С 2016 года работает сервисный центр JBM.

Оборудование полностью соответствует европейским стандартам по качеству сборки, безопасности эксплуатации и уровню шума, что подтверждается сертификатом СЕ. Отличается высокой производительностью и надежностью. Изготавливается по техническому заданию заказчика и может комплектоваться различными опциями и дополнительными вспомогательными устройствами.

В данной категории представлены машины для изготовления плетеных изделий из синтетических и натуральных нитей, а также из базальта и стеклонити: плетеные шнуры, полые оплетки различного назначения, электро- и термоизоляционные оплетки, медицинские нити и т.д.

Критерии выбора плетельной машины

Для правильного выбора машины нужно заранее знать конструкцию изделия, материал, линейную плотность нити, прядность, другие значимые параметры.

1. Линейная плотность нити

Для продолжительной и надежной работы машин следует соблюдать ограничения по максимальной линейной плотности нити.

Таблица соответствия типа веретена плетельной машины JBM максимальной линейной плотности нити в денье.

2. Тип механизма отвода готового изделия

Следующий аспект – это выбор типа механизма отвода готового изделия (роликовый, колесный или спец. назначения, например, с подогревом). Изделия, толщиной более 6 мм имеющие внутри наполнитель, практически невозможно отводить с помощью роликов. И наоборот, нет смысла переплачивать за колесный механизм, если задача станка производить мягкие тонкие изделия.

3. Тип используемой нити

Например, если работать в основном придется со стеклонитью, базальтом, карбоном, в этом случае на поверхность рабочей плиты машины будет нанесено хромовое покрытие для дополнительной защиты от износа, а также, для некоторых моделей веретен будут использованы специальные керамические «глазки». Эти меры позволят защитить машину от абразивного воздействия частичек этих нитей и в разы продлить ее ресурс. Если нужна машина для медицинских плетеных изделий – в этом случае опционально устанавливается специальный кожух на крылатки, который исключает попадание частичек масла на катушки с нитью (соответственно, на готовое изделие). Следует учитывать, что эта опция недоступна для заказа «потом», только одновременно с заказом машины, т.к. эта прецизионная деталь подгоняется под конкретную машину.

Для представленных моделей плетельных станков вы можете заказать намоточно-тростильные машины, катушки и веретена, а также дополнительные опции.

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RAA-16-4(80 )

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RAA-32-2(80)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RAB-12-1(110)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RAB-24-1(110)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RBK-16-2(120)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RBF-32-1(130)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RBC-16-2(140)

Круглоплетельная машина JBM для текстильных нитей RCD-12-1(165)

Петроканат - лидер по производству
шнуров и канатов на Северо-Западе
России и входит в тройку ведущих
российских предприятий этой отрасли.

Для производства карбона, кевлара и других композитов на основе углепластика, применяется несколько распространенных технологий. требуется . В зависимости от выбранной технологии Вам понадобится то или иное специальное, профессиональное оборудование. На данный момент существует несколько наиболее распространенных технологий переработки (производства) углепластика (карбона), в числе которых можно выделить 3 основных:

I. Технология Вакуумбэгинга (Vacuum bagging) – производство композита с использованием вакуумного мешка.

Суть: В оснастку обработанную разделительным составом наносится гелькоут, после доведения до состояния «на отлип» укладывается армирующий материал (карбон) и пропитывается связующим (эпоксидной смолой) кистью или валиком. После, укладывается жертвенный слой, перфорированный слой, впитывающий (распределяющий вакуум) слой.

Далее делается вакуумный мешок: накрываем вакуумной пленкой оснастку, пленка крепится к оснастке с помощью герметизирующего жгута. Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом.

Особенности: при использовании духового шкафа можно получать более качественные компоненты за более короткое время.

Плюс технологии: Используя эту технологию можно делать качественные и достаточно недорогие компоненты малых и средних размеров.

Минус технологии: в том, что процесс пропитки армирующего материала (карбона) является открытым (идут испарения летучих веществ из связующего), а следовательно не безопасным для персонала. Обязательно использование защитной маски и перчаток при работе.

II. Технология Вакуумной инфузии (Vacuum infusion) – технология пропитки армирующего материала с помощью разрежения.

5. вакуумная пленка

Суть: Эта технология позволяет производить качественные и относительно недорогие компоненты средних и больших размеров с отличным качеством внешнего вида.

В оснастку обработанную разделительным составом наносится гелькоут, после доведения до состояния «на отлип» укладывается сухой армирующий материал (карбон, кевлар, базальт) . После, укладывается жертвенный слой, укладывается проводящая сетка и форма закрывается вакуумной пленкой. Пленка крепится к оснастке с помощью герметизирующего жгута. Устанавливаем трубку подачи связующего (эпоксидной смолы низкой вязкости). Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом. После проверки на герметичность (отсутствие утечек) производим пуск смолы.

Смола под разряжением входит в форму и занимает доступный объем пропитывая армирующий материал уложенный в оснастку. После окончания пропитки армирующего материала (визуальный контроль) перекрываем трубку подачи смолы.

Особенности: для пропитки используется связующее низкой вязкости.

Плюс технологии: главное положительное качество технологии вакуумной инфузии в том, что при выкладке армирующего материала (карбона, арамида) в форму он остается сухим, а следовательно, это не ограничивает время работы. Кроме того процесс является «чистым». Т.е. не происходит активного испарения летучих компонентов связующего, следовательно более безопасным для рабочего по сравнению с вакуум бэгингом.

Из минусов: можно отметить повышенные требования к квалификации рабочего, его внимательности и аккуратности. Также то, что компоненты могут получаться с большим содержанием связующего по сравнению с вакуум бэгингом.

III. Технология производства композита с использованием препрега.

1. оснастка (стойкая к температуре)

2. препрег (армирующий материал пропитанный «горячим» связующим на специальном оборудовании)

* – специальное профессиональное оборудование (мощный герметичный сосуд) для создания, удержания и контроля повышенного давления воздуха (6-8 атмосфер) и температуры (80-160°C).

Суть: процесс работы с препрегом похож на Технологию вакуумбэгинга. В оснастку обработанную «горячим» разделительным составом (высокотемпературные разделительные составы) укладывается армирующий материал (карбоновый препрег). Хорошенько прожимается пальцами, тефлоновой палочкой. После, укладывается жертвенный слой, перфорированный слой, впитывающий (распределяющий вакуум) слой.

Далее делается вакуумный мешок: накрываем высокотемпературной вакуумной пленкой оснастку, пленка крепится к оснастке с помощью высокотемпературного герметизирующего жгута. Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом.

Использование автоклава при переработке препрегов не является обязательным (достаточно вакуумного мешка и печи), но при использовании, позволяет получать изделия высочайшего качества (характеристика прочность-вес).

Используется при производстве высокопрочных композиционных деталей: монококи, детали подвески и кузова Формулы1, суперкаров, детали самолетов, аэрокосмические компоненты, протезы, профессиональное спортивное оборудование.

Стоит отметить, что данная технология является наиболее дорогой при производстве композитов на основе карбона. Это связанно не только со стоимостью самого автоклава но и расходами на электроэнергию.

Плюс технологии: низкая сложность укладки ламината, чистый процесс, высокое качество композита.

Минус технологии: гораздо более дорогой процесс (по сравнению с вакуум бэгингом, вакуумной инфузией). Также необходимо отметить повышенные требования к оснастке (высокая температура полимеризации).

Необходима холодильная камера для хранения препрега. Но даже при правильном хранении (-18С) срок годности материала не превышает 12 месяцев.

Из вышесказанного можно сделать вывод, что именно сложность в технологии изготовления и высокий уровень квалификации рабочих обуславливает достаточно высокую цену компонентов из карбона. Наша компания за 7 лет работы накопила опыт и знания позволяющие решать любые задачи при производстве изделий из композитов. Имеется необходимое оборудование для производства любых изделий из карбона, в том числе, различных сложных, оригинальных конструкций для авиационной и космической отрасли, профессионального спорта, медицины, тюнинга автомобилей и мотоциклов.

Рассмотрены особенности разработки технологий изготовления углеродных тканей с высокой поверхностной плотностью, применяющихся в качестве армирующих наполнителей при производстве конструкционных полимерных композиционных материалов и для изготовления композиционной оснастки. Показаны проведение технического расчета углеродных тканей и построение заправочного рисунка в зависимости от технических требований, предъявляемых к разрабатываемым углеродным тканям. Представлены результаты определения свойств углеродных тканей, полученных по установленным заправочным параметрам и технологическим режимам изготовления.

Ключевые слова: углеродные ткани, углеродные волокна, армирующие наполнители, полимерный композиционный материал, препрег, углепластик, композиционная оснастка, формообразующая оснастка, carbon fabrics, carbon fibers, reinforcing fillers, polymeric composite material, prepreg, carbon plastic, composite equipment, forming equipment.

Введение

Полимерные композиционные материалы (ПКМ) являются наиболее перспективными из разрабатываемых конструкционных материалов в результате интенсивного развития технологий их получения и расширения сфер применения [1]. Среди ПКМ все большее развитие и распространение получают углепластики – композиционные материалы, в которых в качестве матрицы используется полимерное связующее, а в качестве армирующего наполнителя – углеродные материалы [2].

Повышение уровня развития научно-технического прогресса, рост требований к свойствам материалов, применяемых в таких высокотехнологичных отраслях промышленности, как производство ракетно-космической и авиационной техники, атомная энергетика, автомобиле- и судостроение, строительство и т. д., ужесточение экологических стандартов и экономических требований к производству изделий продолжают стимулировать увеличение объема потребления углепластиков [3].

ПКМ конструкционного назначения на основе углеродных волокнистых материалов отличаются высокими значениями прочности и модуля упругости, жесткостью и низкой плотностью благодаря уникальным свойствам наполнителя – углеродного волокна [4]. Степень реализации свойств волокнистого армирующего наполнителя в ПКМ определяется не только видами волокна и связующего, но и в значительной степени текстильной формой наполнителя [5, 6]. Различные технологические приемы позволяют расположить волокна наполнителя в матрице полимерного композиционного материала таким образом, чтобы получить наиболее полную реализацию преимуществ составляющих его компонентов. Одним из таких приемов является оптимизация текстильной структуры армирующего наполнителя.

Волокнистые армирующие материалы для ПКМ могут применяться в виде штапельных волокон, непрерывных волокон, жгутов, нитей, лент, нетканых материалов, трикотажных полотен, однослойных и многослойных тканей (2D-форм), плетеных и тканых преформ (3D-форм) и др. Однако 2D-формы, тканые структуры превосходят перечисленные выше текстильные формы по ряду характеристик: постоянство структуры, однородность свойств, устойчивость формы и технологичность в процессе производства изделий из композиционных материалов. Так, наиболее распространенными углеродными армирующими наполнителями для ПКМ, применяемых в изделиях авиационно-космической промышленности, являются углеродные ткани [7].

В качестве отдельного направления в производстве конструкций из композиционных материалов для летательных и космических аппаратов можно выделить получение специальной композиционной формообразующей технологической оснастки из волокнистых ПКМ. Преимуществом данного вида технологической оснастки является отсутствие разницы между термомеханическими характеристиками (в первую очередь коэффициентами линейного термического расширения) оснастки и материалов формуемых изделий, что позволяет повысить точность изготовления и стабильность геометрических параметров формуемых конструкций, а также их эксплуатационные характеристики [8].

Свойства углеродных тканей определяются как свойствами исходного сырья, так и параметрами структуры и технологией производства самих тканей. Могут быть выработаны ткани с различными типами переплетения, геометрическими характеристиками (шириной, поверхностной плотностью, толщиной), числом нитей по основе и утку, массовым соотношением нитей по основе и утку.

В качестве исходного сырья при разработке технологии производства тканей берут углеродные жгуты различных номиналов (различной линейной плотности) с комплексом свойств, позволяющим получить конструкционные свойства углепластиков с учетом специфических особенностей готового изделия. Применение тканей в качестве армирующего элемента конструкционного ПКМ определяет повышенные требования к показателям качества, техническим характеристикам и технологическому процессу их изготовления [9].

Создание высокотехнологичного производства новых армирующих наполнителей из углеродных волокон является актуальной научно-технической задачей, и ее успешное решение позволит расширить ассортимент тканых армирующих наполнителей для ПКМ, а также будет способствовать созданию специальной технологической оснастки для авиационного машиностроения с применением новых типов композиционных материалов [10].

Целью работы является исследование свойств равнопрочных и однонаправленной углеродных тканей с высокой поверхностной плотностью и разработка технологий их изготовления.

Работа выполнена в рамках реализации комплексной научной проблемы 13.2. «Конструкционные ПКМ» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года») [11].

Материалы и методы

Объектами исследования являются углеродные ткани: равнопрочная ткань саржевого плетения с поверхностной плотностью 385 г/м 2 , равнопрочная ткань полотняного плетения с поверхностной плотностью 585 г/м 2 , однонаправленная ткань полотняного плетения с поверхностной плотностью 290 г/м 2 .

Ширину и поверхностную плотность ткани определяли по ГОСТ 29104.1–91, количество нитей на 10 см в ткани – по ГОСТ 29104.3–91, массовое распределение нитей по основе и утку – по ГОСТ 29104.15–91.

Результаты и обсуждение

С целью совершенствования технолoгического прoцесса получения ткани, максимального использования свойств исходного сырья, повышения производительности труда и оборудования необходимо учесть ряд технологических проблем, возникающих при переработке углеродных волокон в тканые формы.

Сложности, обусловленные особенностями применяемого исходного сырья, заключаются в неравномерности свойств углеродных материалов по длине и недостаточном уровне их вязкоупругих показателей: высоких жесткости, модуле упругости и низком удлинении при разрыве, что приводит к снижению стойкости углеродного волокна к истиранию и изгибающим нагрузкам.

Особенности технологического процесса получения ткани заключаются в воздействии растягивающих, изгибающих и ударных нагрузок на углеродные волокна как при подготовке нитей основы и утка к переработке, так и в процессе ткачества: циклически повторяющихся фрикционных воздействиях направляющих ткацкого оборудования. Подобные воздействия могут приводить к снижению физико-механических характеристик волокон и даже к их разрушению. Важное влияние на качество получаемых тканей имеют также протекание процесса зевообразования и геометрические показатели зева, которые необходимо учитывать при разработке технологий изготовления тканей различных структур из углеродных волокон.

Таким образом, переработка углеродных волокон в ткани требует разработки и уточнения оптимальных технологических параметров оборудования и готового изделия. Выбор их определяется в каждом конкретном случае в зависимости от структуры и технических показателей конечного изделия.

Одним из наиболее перспективных армирующих материалов для получения высокопрочных углепластиков являются однонаправленные углеродные ткани, что обусловлено оптимальным сочетанием свойств углеродного волокна и особенностей текстильной структуры – отсутствие перегибов углеродных жгутов позволяет достичь высокого уровня прочности волокна в ПКМ. Равнопрочные ткани саржевого переплетения обладают более стабильной текстильной структурой и высокой драпирующей способностью по сравнению с равнопрочными тканями полотняного переплетения. Препреги на основе тканей саржевого переплетения находят широкое применение при производстве изделий сложной кривизны.

Наиболее распространенным и перспективным методом при изготовлении композиционной формообразующей технологической оснастки считается метод препрегового формования [8]. Использование углеродных тканей с поверхностной плотностью 400–600 г/м 2 при изготовлении конструкций из ПКМ больших геометрических размеров помогает сократить время выкладки и снизить стоимость изделия без потери прочностных характеристик. «Тяжелые» углеродные ткани могут использоваться как отдельно в качестве заполняющих слоев для деталей большой толщины или сложной формы, так и в сочетании с поверхностными слоями из стандартных углеродных тканей (с поверхностной плотностью 200–300 г/м 2 ). В некоторых случаях углеродные ткани с поверхностной плотностью 400–600 г/м 2 применяются в декоративных целях в качестве поверхностного слоя, если требуется крупный рисунок переплетения. Однако в этом случае следует учесть возможность получения неровной поверхности в готовом изделии.

В технологическом процессе изготовления углеродных тканей для ПКМ наибольшие сложности возникают при наработке тканей полотняного переплетения с высокой поверхностной плотностью, а наименьшие – при производстве тканей саржевого и сатинового переплетений с низкой поверхностной плотностью, что связано с длиной перекрытий нитей в тканях. Для предотвращения разрушения углеродных волокон в процессе переработки в ткань технологическую схему заправки ткацкой линии организуют таким образом, чтобы углеродные жгуты основы имели наименьшее возможное количество перегибов по зонам ткацкого оборудования. Для устранения пушения углеродных волокон в процессе передела также применяется увлажнение нитей основы и утка путем распыления воды.

Наибольшую значимость для отработки технологического режима получения ткани, рационального расходования ценного органического сырья и увеличения степени реализации свойств углеродных волокон, а также роста коэффициентов фактической производительности труда и оборудования имеет оптимальное решение задач по заправке всех единиц комплекса ткацкого оборудования [12].

Для определения заправочных параметров ткани (номер берда, схема проборки в бердо и ремиз, заправочная ширина ткани, заправочная плотность по основе и утку), позволяющих выработать ткань заданной структуры, необходимо провести ее технический расчет и построить заправочный рисунок. Среди основных параметров тканей наиболее значимыми являются плотность по основе и утку (количество нитей на 1 или 10 см) и тип переплетения, которые влияют на взаимное пересечение нитей основы и утка в ткани и величину ее поверхностной плотности [13].

Для разрабатываемой ткани с типом плетения саржа 2×2 и поверхностной плотностью 385 г/м 2 заправочный рисунок (порядок взаимного перекрытия продольными нитями основы поперечных нитей утка) представлен на рис. 1, а. Для углеродной равнопрочной ткани с типом плетения полотно и поверхностной плотностью 585 г/м 2 и однонаправленной ткани заправочный рисунок представлен на рис. 1, б.

Рис. 1. Заправочный рисунок переплетения: а – саржа 2×2; б – полотно (снизу вверх: рисунок переплетения нитей основы и утка; проборка нитей основы в бердо, где число закрашенных клеток – число нитей в один зуб берда; порядок проборки нитей основы в ремиз; справа: порядок подъема ремизок для образования зева)

Технический расчет тканей проводили в соответствии с заправочными рисунками и требованиями, показанными в табл. 1. Расчет заправочных параметров выполняли по заданной поверхностной плотности тканей и по значениям линейных плотностей нитей.

Требования к разрабатываемым углеродным тканям

распределение нитей по

Текстильная из стекловолокна

с покрытием из термопласта

Для разрабатываемой ткани плетения саржа 2×2 с числом нитей в 1 см по основе и утку, равным 2,4, и поверхностной плотностью 385 г/м 2 из углеродного жгута с линейной плотностью 800 текс (Т_ф) определяли:

– среднюю массу основы (М_о) в 1 м 2 ткани, г:

– суммарную длину нити основы (L_o) в 1 м 2 ткани, м:

– количество нитей основы (N_o) в 1 м 2 ткани с учетом ширины готовой ткани В_т=1000 мм (коэффициентом уработки нити (k_н) в ткани пренебрегаем):

Аналогично определяли массу утка (М_у), суммарную длину нити утка (L_у) и количество нитей утка (N_у) в 1 м 2 ткани:

Далее рассчитывали заправочную ширину ткани (ширину заправки ткани по берду) (В_з), мм:

Заправочная плотность ткани по основе (Р_оз) составила:

Таким образом, для изготовления ткани плетения саржа 2×2 с числом нитей в 1 см по основе и утку, равным 2,4, и поверхностной плотностью 385 г/м 2 с порядком проборки в бердо по одной нити в зуб должно применяться бердо №24, тогда ширина заправки ткани по переднему берду составит 241/0,24=1004 (мм).

Заправочная плотность по утку составила:

В такой же последовательности рассчитали заправочные параметры для разрабатываемой равнопрочной ткани плетения полотно с числом нитей в 1 см по основе и утку, равным 3,6, и поверхностной плотностью 585 г/м 2 и для однонаправленной ткани плетения полотно с числом нитей в 1 см по основе 3,6 и по утку 0,5 из углеродного жгута с линейной плотностью 800 текс и нити из стекловолокна с покрытием из термопласта с линейной плотностью 55,5 текс (при проведении технического расчета однонаправленной ткани коэффициентом уработки нити в ткани пренебрегаем). Для равнопрочной ткани плетения полотно k_н=0,985. Результаты технологического расчета приведены в табл. 2.

Заправочные параметры для разрабатываемых углеродных тканей

ткани по переднему берду, мм

Ткань плетения саржа 2×2 с поверхностной плотностью 385 г/м 2

Ткань плетения полотно с поверхностной плотностью 585 г/м 2

Ткань плетения полотно с поверхностной плотностью 290 г/м 2

Для изготовления углеродных тканей необходимо специально подготовленное ткацкое оборудование, обеспечивающее минимальные повреждения углеродных волокон при переработке [14, 15]. Подачу нитей основы в зону образования ткани выполняли со шпулярника. Использование шпулярников с системой для выравнивания натяжения нитей и расположением бобин с нитями основы на отдельных посадочных местах позволяет осуществлять индивидуальное сматывание и подачу каждой нити основы в зону формирования ткани, а также индивидуальное торможение каждой нити. Изготовление тканей проводили на рапирном ткацком станке, который обеспечивает минимизацию износа углеродного волокна в процессе ткачества.

В соответствии с заправочными параметрами осуществили заправку ткацкого станка: проборку нитей основы в бердо, проборку основы в ремиз, программирование порядка подъема ремизных рам для образования зева с целью формирования ткани нужного переплетения. Проборку нитей основы в ремиз проводили по одной нити в глазок каждого галева по порядку в каждую раму. Проборку нитей основы в бердо осуществляли по одной нити в зуб берда.

Одним из важнейших этапов процесса изготовления тканей является выравнивание натяжения нитей основы. В процессе изготовления ткани необходимо поддерживать минимальную разницу в степени натяжения между нитями основы для получения в готовой ткани равно натянутых нитей. В этом случае в процессе эксплуатации ткани будет обеспечено равномерное распределение нагрузки на волокно. Натяжение уточной нити устанавливали путем подбора торможения нити на податчике утка таким образом, чтобы не допустить провисания нити, коротких или длинных нитей утка с целью предотвращения наработки брака и нецелевого расходования ценного органического сырья. Таким образом, в процессе переработки углеродного волокна было определено минимально необходимое для стабильного протекания процесса натяжение нитей
основы и утка, которое составило 60–80 сН/текс. Скорость станка для углеродной равнопрочной ткани саржевого плетения изменяли в диапазоне 40–150 об/мин, а для равнопрочной полотняной и однонаправленной тканей – в диапазоне 40–60 об/мин.

По установленным параметрам изготовлены экспериментальные партии тканей (рис. 2–4), исследованы и определены их основные свойства: ширина и поверхностная плотность, количество нитей на 10 см с коэффициентами вариации и массовая доля компонентов нитей в тканях. Результаты исследований представлены в табл. 3.

Свойства углеродных тканей

Значения свойств для углеродных тканей плетения

Ширина*, мм (ГОСТ 29104.1–91)

Поверхностная плотность*, г/м 2

Количество нитей по основе/утку,

нитей на 10 см (ГОСТ 29104.3–91)

Массовое распределение нитей по основе/утку, % (ГОСТ 29104.15–91)

* В числителе – минимальные и максимальные значения, в знаменателе – средние.

** В скобках приведены коэффициенты вариации.

Из данных табл. 3 видно, что определенные в результате технического расчета заправочные параметры и технологические режимы изготовления (натяжение нитей, скорость работы станка) позволяют изготовить углеродные ткани с высокой степенью равномерности (величина коэффициентов вариации не превышает 2%).

Заключения

Во ФГУП «ВИАМ» разработаны технологии изготовления и основано производство углеродных тканей на рапирном ткацком станке. Полученным углеродным тканям присвоены следующие марки: равнопрочной ткани саржевого плетения с поверхностной плотностью 385 г/м 2 – марка ВТкУ-6, равнопрочной ткани полотняного плетения с поверхностной плотностью 585 г/м 2 – марка ВТкУ-7, однонаправленной ткани полотняного плетения с поверхностной плотностью 290 г/м 2 – марка ВТкУ-3.290.

На разработанные углеродные ткани выпущена необходимая технологическая документация для их изготовления и поставки.

Производимые углеродные ткани обладают стабильными характеристиками и предназначены для использования в качестве армирующего наполнителя при изготовлении препрегов углепластиков, а также могут применяться для изготовления композиционной оснастки [8, 9].

Возможны разработки технологии изготовления и освоение производства новых марок тканых армирующих наполнителей для ПКМ и тканей для индустриального применения со свойствами, отвечающими требованиям потребителей, и для применения в конкретном изделии [16].

Проведен технологический расчет тканей и определены заправочные параметры в соответствии с требованиями, предъявляемыми к разрабатываемым углеродным тканям с высокой поверхностной плотностью.

В процессе отработки процесса изготовления тканей с высокой поверхностной плотностью на комплексе ткацкого оборудования установлены технологические режимы, позволяющие получать углеродные ткани со стабильными свойствами.

Определены основные свойства экспериментальных партий углеродных тканей с высокой поверхностной плотностью.

Станки для специального плетения JBM (HC-Machinery, Тайвань)

Компания Петроканат совместно с тайваньской компанией HC-Machinery осуществляет поставки высококачественного плетельного оборудования под торговой маркой JBM (Joint Braiding Machines) в Россию и страны СНГ. JBM – профессиональные плетельные машины для текстильной и кабельной промышленности. С 2016 года работает сервисный центр JBM.

В данной категории представлены машины специального плетения, предназначенные для изготовления шнуров различного назначения из синтетических и натуральных волокон различной плотности из нитей на эластичной или неэластичной основе.

Критерии выбора машины спирального плетения

1. Линейная плотность нити

2. Тип механизма отвода готового изделия

3. Тип используемой нити

Машины cпециального плетения с веретенами типа А (размер катушки 48мм×140мм, емкость катушки 217 куб.см) и BA (размер катушки 54мм×170мм, емкость катушки 336 куб.см)

Машина cпециального плетения JBM DAB-12-2(90)

Машины cпециального плетения с веретенами типа B (размер катушки 70мм×210мм, емкость катушки 728 куб.см) и BC (размер катушки 77мм×282мм, емкость катушки 1185 куб.см)

Машина cпециального плетения JBM DC-20-1(195)

Углепластик - современный материал. Расскажите, друзья, какое оборудование используют для производства углепластика в России?

Производство углепластика в России сейчас непрерывно повышается его изготавливают как большие производства так и маленькие частные фирмы. Оборудование которое применяется в малом бизнесе это универсальное оборудование которое рассчитано на небольшой срок использования. К нему относится:

технология Вакуумбэгинга (Vacuum bagging) – производство композита с использованием вакуумного мешка. Выглядит такое приспособление вот так -

ламинат (армирующий материал)

жертвенный слой (Pill Play)

впитывающий слой (Braizer)

Второй тип оборудования это - технология Вакуумной инфузии (Vacuum infusion) – технология пропитки армирующего материала с помощью разрежения. Вот это оборудование -

ламинат (армирующий материал)

жертвенный слой (Pill Play)

И наконец третий вид это - технология производства композита с использованием препрега.

оснастка (стойкая к температуре)

препрег (армирующий материал пропитанный «горячим» связующим на специальном оборудовании)

жертвенный слой (Pill Play)

впитывающий слой (Braizer)

На промышленных производствах где присутствует большие объемы применяются - пултрузионные линии.

Для производства углепластика в России, как и за рубежом, применяются пултрузионные линии. Первая из них была смонтирована и введена в эксплуатацию в Москве 3.10.2012 года. На ней, впервые в нашей стране, был начат выпуск углепластика для энергетической и строительной отраслей отечественной экономики. В состав этой линии входят установки по производству полиакрилонитрильных нитей. Из этих нитей и вырабатывается углеродное волокно. Также в состав линии включены современные станки, изготавливающие ленты и ткани из углеродного волокна, и установка, на которой производится плющение углеродной нити.

Выпуск пултрузионных линий в самой России не освоен, поэтому их покупают за рубежом. Одним из основных производителей считается Китай. Вот фото одной из производимых в КНР линий c небольшой производительностью под маркировкой MPI 25 Standart

Читайте также: